Старейшее в стране предприятие по изготовлению авиадвигателей - «Салют», которое входит в структуру Ростеха, наращивает производство. На заводе запустили новый цех, который на 70% увеличит выработку продукции. А это - важнейшие детали для истребителей и штурмовиков.

Мы видим, как испытывают очередной двигатель АЛ-31Ф, это для истребителя линейки «Сухого», и сейчас можем наблюдать уникальную картину - двигатель испытывают в режиме форсажа, это максимальный режим тяги.

Двигатель за толстой жаропрочной и устойчивой к взрывам стеной - но все равно чувствуешь, как под ногами вибрирует пол. Это «святая святых» - испытательный пункт. Оператор снова добавляет тяги - и еле слышный гул усиливается стократно.

И так - в рваном изматывающем ритме - не меньше шести часов. Если дефекты в двигателе есть - их обнаружат. А на территорию испытательного стенда можно зайти только через 10 минут - надо подождать, пока помещение проветрится, а двигатель остынет.

Модифицированные двигатели этой серии устанавливают на гордость российских ВКС - истребители Су-57.

Эти же двигатели ставят на всю линейку истребителей семейства «Сухого». Для каждого самолета - своя модификация. Есть, например, для Су-33. Это палубный истребитель четвертого поколения, его мощный двигатель позволяет быстрее разогнаться, чтобы взлететь с авианесущего крейсера.

А это Су-27, принятый на вооружение ВВС. Еще к 1990 году на нем наши летчики установили 41 мировой рекорд. А еще благодаря двигателю, который установлен на этом самолете, появилась даже новая фигура высшего пилотажа - «кобра Пугачева».

Будущие рекорды создаются в том числе и их руками. В сборочном цеху важна каждая мелочь. Даже ключ, чтобы гайки закручивать, тут специальный, динамометрический, таким резьбу не сорвешь. А вот уже готовый двигатель. Рядом - наглядный макет, здесь видно, как работает сердце боевой машины.

Принципиальное отличие двигателя военного самолета от гражданского - в степени двухконтурности. То есть соотношения объема воздуха, который проходит вот здесь, через внешний и внутренний контуры двигателя. Для истребителя, например, как здесь, эти параметры почти не отличаются. А значит, у него выше реактивная тяга, но и топливо он расходует очень быстро. У гражданского самолета все наоборот, поэтому он летает медленнее, зато намного экономичнее.

Сегодня здесь открывают новую производственную линию. Денис Герасько сейчас настраивает первый из новых станков. Запускает первую деталь в производство. Он уже опытный оператор - около девяти лет стажа. На завод пришел сразу после армии.

«Работать стало намного комфортнее, так как станки более удобные, они более новые, модернизированные, и изменились с горизонтального на карусельный. Сейчас деталь лежа, до этого она стояла, и так удобнее работать, мерить», - отметил Денис Герасько, оператор станков с программным управлением производственного комплекса «Салют».

Всего новых станков - около десятка. Материал, с которым они работают, - титан и жаропрочные сплавы. Ведь внутри авиационного двигателя температура может достигать двух тысяч градусов.

Создать двигатель для самолета едва ли не сложнее, чем построить сам самолет. Это требует немыслимой точности и аккуратности. Именно поэтому, чтобы исключить ошибку, большую часть работы выполняют машины. Здесь, как на хирургической операции, все должно быть стерильно. Любая пылинка, попавшая на деталь, может испортить всю работу.

Диск турбины высокого давления для авиационного двигателя на штурмовик Як-130 вынимают из станка. Всего 20 минут прошло. По сравнению со старым оборудованием, производственный цикл сократился на треть. И еще на две трети увеличится количество производимых деталей, говорит нам руководитель «Салюта» Алексей Громов.

«Самое главное - это новый такой этап, это пилотный участок, который мы будем масштабировать на другие производства, на производство не только дисков и деталей вращения, но и вообще интегрировать в наше существующее производство. Мы можем улучшить процесс производства, делать больше за короткое время», - сказал Алексей Громов, руководитель производственного комплекса «Салют» АО «ОДК».

На заводе в режиме реального времени оценивают возможности как новых, так и старых станков, распределяют нагрузку, потребление энергии - так здесь решили проблему так называемых «узких мест» и достигли максимальной эффективности.

Все это - важная часть нового российского авиакластера. Детали, которые здесь будут создавать, пойдут не только на двигатели военных самолетов, но и пригодятся в развитии гражданской авиации России.